How can you identify and eliminate non-value-added activities in Lean Manufacturing innovation?

Na perspectiva do Lean Manufacturing, a identificação e eliminação de atividades sem valor agregado são essenciais para otimizar processos de inovação. Utilizando ferramentas como o mapeamento do fluxo de valor (VSM), é possível visualizar claramente as etapas do processo e identificar atividades que não contribuem diretamente para a criação de valor. Eliminar essas atividades envolve a aplicação dos princípios Lean, como a minimização de estoques, redução de tempos de setup e a eliminação de movimentações desnecessárias. A abordagem também destaca a importância da participação dos colaboradores na identificação de desperdícios, promovendo uma cultura de melhoria contínua.

Perform a thorough value stream mapping exercise to see the production process from start to finish. Recognise the needs and expectations of your customers. Seek out endeavours that do not immediately advance the good or service. Encourage staff members to participate in the identification process as they frequently have insightful knowledge about non-value-added activities. Get rid of variations and pointless stages that don't add anything. Create feedback loops from processes that are downstream in order to detect problems or overproduction in previous phases. Give staff members cross-training to manage various responsibilities. To cut down on waiting periods and inventory, use just-in-time (JIT) production.

É super importante ter o conceito claro de atividades que não agregam valor e entender que elas podem ser de 2 tipos: necessárias e desnecessárias. O foco da eliminação deve ser nas desnecessárias. Por exemplo, limpeza é uma atividade que não agrega valor, porém, na indústria de alimentos e bebidas, ela é extremamente necessária para assegurar qualidade. Assim sendo, é classificada como "atividade que não agrega valor e necessária". Para esse tipo de atividade, o desafio é reduzir tempo, já que não pode eliminá-la.

No Lean Manufacturing, as atividades sem valor agregado são aquelas que não contribuem diretamente para a criação de valor do ponto de vista do cliente. Essas atividades são consideradas desperdícios (mudas, no contexto lean) e são alvo de eliminação ou redução para otimizar os processos produtivos. O conceito de valor agregado é fundamental no Lean, pois o objetivo é maximizar a eficiência, eliminando todas as atividades que não contribuem para a entrega de valor ao cliente final.

São atividades do processo que não agregam valor para o cliente. O cliente pode ser o final, aquele para qual entregamos o produto final, ou pode ser a próxima etapa do nosso processo (Cliente interno). Costumo dizer que se o cliente não está disposto a pagar por tal atividade, essa atividade não agrega valor para ele e logo pode ser considerado um desperdício. As atividades podem ser classificadas de três formas, as que agregam valor, as que são desperdícios e as que são incidentais (inerentes do processo), ou seja, não agregam valor mas são necessárias para garantir o funcionamento do processo de forma adequada.

Workers who are directly involved in the day-to-day operations often have invaluable insights into inefficiencies and potential improvements. Their input can highlight non-value-added activities that might not be evident from a managerial perspective.

Use Value Stream Mapping to visualise the flow of materials and information, distinguishing between value-added and non-value-added activities. This helps in understanding the current state of the process and identifying sources of waste. Apply lean manufacturing principles to recognize and eliminate non-value-added activities. Tools such as the "TIM WOODS" will help identify waste in the production process. Observe processes and analyse them to identify activities that do not add value, such as excessive movement, rework, waiting, overproduction, and defects.

Podemos sim realizar um VSM para identificar desperdícios. Porém existem ferramentas mais rápidas e simples que ajudam a realizar a identificação de desperdícios, como por exemplo, a padronização de processos. Quando temos padrões a serem seguidos nos processo, o simples fato de observar o processo já nos permite identificar atividades sem valor agregado (desperdício) essa observação combinado com um simples Fluxograma ou um ECRS já é suficiente para melhorar o processo através da eliminação de desperdícios.

I am big fan of Value Stream Mapping as it aligns all process participants workig in a process. And I am also a big fan of Mr. Ohno's approach - create problems and let the people's problem solving capabilities improve the process. He indicated that if you have no problems, you have a wasteful system. What did he do - he just took a % of people from a process and let the system find a way to improve and solve the problems that were generated. Unfortunately, we do not have the guts to just do this like that in organizations, but I can tell you - it works. And if you have real capacity problems, you can still hire people back to the process. Such approach opens also the problems around competencies.

Atividades sem valor agregado podem ser identificadas por meio de uma análise detalhada dos processos, observação direta, fluxogramas de processo, e envolvimento dos funcionários que executam as tarefas. O foco está em identificar atividades que não contribuem diretamente para a criação de valor para o cliente final.

Differentiate between value-added and non-value-added activities from your customer's perspective, focus on eliminating waste

Depois de identificar as atividades que não agregam valor devemos utilizar a padronização para eliminar essas atividades. Após realizar as melhorias necessárias no nosso processo, é necessário padronizar as atividades com as melhorias feitas para garantir a execução correta, assim garantindo os ganhos gerados pelas melhorias e consequentemente a eliminação ou redução das atividades que não agregam valor.

I do agree that all those tools and methods are great work tools and everyone should use and apply. Although it is said easily for a manufacturing environment, it is already much more different if you apply those principles to all other indirect and SG&A work patterns. In my opinion, those methods do also apply in all indirect functions and services. There is one more techniques that I like to mention: KPIs and daily (even hourly) measuring of performance and output. I have seen that many process outputs are not performing because of too many stations, approvals, waiting for answers, etc. With the KPIs dashboard and the missing of targets, you can kick-off a problem solving for every miss.

Para eliminar atividades sem valor agregado, é necessário revisar e redesenhar os processos para eliminar desperdícios. Isso pode ser feito por meio de técnicas Lean, como mapeamento do fluxo de valor, 5S, Kaizen, Kanban, e outras metodologias que visam eliminar desperdícios e otimizar os processos.

One of the ways to measure impact is to study the system's throughput. Measuring the throughput or the number of units produced or services delivered within a given timeframe. An increase in throughput indicates improved efficiency.

1. Cost Reduction: Eliminating activities that do not add value can result in lower operational costs, as these activities typically use resources without increasing customer value. 2. Efficiency Improvements: Manufacturers can improve process efficiency, minimise lead times, and improve overall productivity by getting rid of waste and non-value-added activities. 3. Customer Satisfaction: The effect on customer satisfaction and loyalty can be gauged, as the elimination of non-value-added activities can lead to higher-quality products, shorter lead times, and increased reaction to customer needs.

Precisamos medir o desempenho dos processos. Para isso devemos criar KPIs (indicadores chaves de desempenho). A partir desses KPIs podemos gerar metas. Realizar um acompanhamento frequente do indicador chave que está atrelado a uma eliminação de desperdício faz com que medimos o impacto que essa melhoria está gerando no processo.

O impacto da eliminação de atividades sem valor agregado pode ser medido por meio de métricas como tempo de ciclo, lead time, produtividade, qualidade, custos operacionais e satisfação do cliente. Comparar essas métricas antes e depois da eliminação dos desperdícios ajudará a quantificar o impacto das melhorias realizadas.

Através da padronização, treinamento dos times, acompanhando o indicador chave, garantindo o atingimento da meta e realizando ações de melhoria sempre que não atingir a meta. Realizar isso durante 6 meses, após esse período, mantendo-se o indicador estável, pode-se considerar sustentável a eliminação do desperdício.

Acredito que durante a redução de atividades sem valor agregado, testar os limites envolve desafiar o status quo e buscar constantemente maneiras de melhorar, promove a criatividade, estimula a resolução de problemas e impulsiona a inovação. Aprender com os resultados é essencial para impulsionar a inovação e o progresso contínuo, pois permite ajustes rápidos e melhoria contínua. Essa abordagem leva a processos mais eficientes, maior qualidade e melhor satisfação do cliente.

Para sustentar a eliminação de atividades sem valor agregado, é importante criar uma cultura organizacional focada na melhoria contínua. Isso inclui o envolvimento dos funcionários, a educação e treinamento em Lean, o estabelecimento de processos padronizados, o monitoramento contínuo do desempenho e a celebração dos sucessos alcançados.

Calculating the ROI of the improvement initiative: Compare the costs incurred for implementing changes to the savings or additional revenue generated as a result of eliminating non-value-added activities to know how much was the profit or whether were there any losses.

Taking waste out of a system is mainly a topic of culture and values. If a company lives the continuous improvement mind-set, a sustained and continued waste elimination is the rule. A company that does not belive and is not committed will not have a sustained waste elimination. Additionaly, waste elimination is the responsiblitiy of everyone and every day. It has to be systematic and it is cross-functional. Last but not least, learning about waste elimination need to be shared and here I am a big fan of a LLC (Lesson Learned Card) that can be shared with all other organizations in the enterprise.

Além das estratégias mencionadas, é importante considerar a necessidade de liderança engajada, o uso de tecnologia adequada para suportar os processos, a adaptação às mudanças nas demandas do mercado e a busca constante por oportunidades de melhoria contínua.