Veja como você pode minimizar o tempo de inatividade na fabricação automotiva usando habilidades de resolução de problemas.

In this dynamic era of technology & digitalization, all sort of machine parameters, efficiency, machine failure & downtime can be monitored easily which helps to analyze data to find the problem. If there is a possibility of reoccurrence, preventive measures would be taken to future downtime.

In my opinion I think data collection and then process to find out root cause is a key thing which helps you to capture increse in down time, still other factors are also crucial like preventive, predictive...

Eso siempre que Producción te permita atacar la causa raíz, en lugar de parchear los síntomas hasta que vuelva a ocurrir la parada

To minimize downtime in automotive manufacturing: 1. **Root Cause Analysis**: Use tools like the Five Whys and Fishbone Diagrams to identify and address underlying problems. 2. **Preventive Maintenance**: Implement regular and predictive maintenance to avoid unexpected equipment failures. 3. **Lean Manufacturing**: Apply techniques such as Value Stream Mapping and the 5S methodology to streamline processes and eliminate waste.

Root Cause Analysis is an effective method for comprehending and resolving a problem. Determine what bad events are occurring. Then, examine the complex systems surrounding those issues to discover critical points of failure. Finally, develop solutions to address the important areas or root issues.

Teniendo en cuenta que los costes fueran los mismos, por supuesto, realizar las intervenciones de forma programada evita la disminución de la producción en momentos que seguro son más críticos. Además, planificar esas tareas estructuraliza los presupuestos, haciendo que costes flotantes sean fijos, y por lo tanto previsibles año tras año. Parece que es un incremento del gasto, pero realmente es una planificación del mismo

This is still the core of any maintenance schedule. Whether it's using old school skills, or the newest technology to pinpoint problematic areas, corrective measures, and PM scheduling.

"Prevention is better than cure". Prevention entails caring for any component or equipment before an issue arises. Prevention methods create a trouble-free operating environment and demonstrate an effective manufacturing schedule.

Having predictive maintenance tools in place to monitor the equipment is a big help. Being able to see that a piece of equipment is starting to fail allows techs to schedule maintenance or replacement with a minimum amount of impact to production.

Para eso se necesita tener un equipo técnico de campo un poco sobredimensionado, ya que la persona más indicada para protocolizar una intervención es aquél que lo ha hecho, y en el menor plazo posible para que la experiencia esté aún fresca en la mente del técnico. Pero desde luego es una documentación muy valiosa. El problema es cuando la información escrita provoca la automatización del equipo técnico, generando así trabajadores que dejan de"pensar" en la avería, limitándose a seguir el guión escrito. Para eso hay que fomentar la proactividad del equipo

Cuando ingresa un nuevo empleado tecnico a alguna area de mantenimineto de la empresa, se le debe dar capactiaciones de acuerdo a los trabajos que se va realizar en la industria. Las capactiaciones deben ser de manera general para los tecnicos, asi sean antiguos para evitar la monotonia en ellos y asi evitar accidentes.

Lean principles put more eyes on their surroundings, giving more opportunity to spot issues, and correct them in a timely manner. In addition keeping things orderly and clean makes the job much easier to spot and fix without pulling focus to the safety risks of slips, trips, or falls.

Si te habitúas a verlo todo en orden te darás cuenta rápidamente cuando no lo está. Hay que concienciar a los técnicos de que sus tiempos muertos deben complementarse con la observación del entorno y del funcionamiento correcto de los equipos. Sólo así se detectará a tiempo una anomalía

The definitions of the five guiding concepts of lean manufacturing are value, pull, flow, the value stream, and perfection. These days, lean implementation is built upon them.

- Formentar las 5s es una metodologia para mantener organizado en ambiente de trabajo, con ello se lograra una funcionalidad mas elevada con respecto al mantenimieno. Evitaremos tiempos muertos, por la busqueda de herramienas u otros objetos necesarios para la intervencion de la maquia

"Lean focuses on increasing value for customers while minimizing waste. This is accomplished by continual process improvement, which can engage all personnel in the organization, from the executive suite to front-line workers."

Un equipo proactivo es capaz de detectar las oportunidades de mejora. La parte complicada es la de activar esa proactividad, y eso lo debe realizar el gestor del mantenimiento. De ahí parte todo el espíritu del equipo

Para realizar una mejora continua dentro de una area de produccion en ela industria, desde mi punto de vista es necesario recopilar informacion de parte del area de mantenimiento y produccion para asi la mejora pueda ser efectiva para ambar areas. Cabe resaltar, que una buena motivacion o reconocimiento lleva que el empleado sea mas proactiva.

Iots make it possible to have faster response time, and less wear on the techs that do the maintenance. It gives the techs time to collect all their tools, aids, and safety gear without responding to a catastrophic event due to failure. Instead they can focus on the root causes, and corrective measures that aren't a bandaid fix.

En la actualidad tener una produccion continua es importante, por la gran demanda y por la competencia de otras industrias que pueden lograr se mas eficientes. Por ello, aplicar un adecuado mantenimiento predictivo a los equipos cricos es fundamental dentro de la empresa. Ahora con el avance de la tecnologia se puede lograr obtener datos a tiempo real sobre el funcionamiento de motores, fajas, vibradores, etc.