FMEA

FMEA (ang. Failure mode and effects analysis) – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Metoda ta ma na celu zapobieganie skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania.

Podstawowe założenia FMEA to:

• około 75 procent błędów wynika z nieprawidłowości w fazie przygotowania produkcji. Ich wykrywalność w fazie początkowej jest niewielka.
• około 80 procent błędów wykrywanych jest w fazie produkcji i jej kontroli a także w czasie eksploatacji.

Zakres zastosowań metody FMEA

1. Optymalizacja produktu:
   • na etapie projektowania - najlepszy moment na analizę, możliwe jest osiągnięcie najlepszych wyników dzięki łatwości wprowadzania zmian w produkcie znajdującym się jedynie na komputerze,
   • przed wdrożeniem do produkcji - ograniczone efekty ze względu na ograniczenia narzucane przez przygotowany projekt produktu. Jednak wciąż lepiej użyć FMEA niż nie używać,
   • późniejsze etapy - bardzo ograniczone efekty ze względu na to, że niemal wszystkie parametry zostały już ustalone. Warto rozważyć użycie FMEA przed kolejną aktualizacją produktu.
2. Optymalizacja procesu:
   • wdrożenie nowego procesu - bardzo dobry moment, ale zdarza się bardzo rzadko w firmie,
   • doskonalenie istniejącego procesu - bardzo dobry moment, ponieważ doskonalenie procesu nie jest tak ograniczone jak doskonalenie produktu.
3. Zarządzanie ryzykiem:
   • jako prosta metoda identyfikacji i postępowania z ryzykiem. Może być wystarczająca dla małych i średnich przedsiębiorstw.

Etapy wdrażania FMEA

Przy każdej analizie FMEA grupa zazwyczaj trzyma się następującego harmonogramu:

1. Identyfikacja elementów wyrobu oraz procesu (kolejność technologiczna)
2. Sporządzenie wykazu wystąpienia możliwych wad wyrobu/błędów w procesie
3. Sporządzenie wykazu prawdopodobnych skutków tych wad/błędów
4. Sporządzenie wykazu listy przyczyn możliwych wad wyrobu/błędów
5. Analiza potencjalnych wad/błędów
6. Ocena ryzyka popełnienia wad/błędów
7. Zaplanowanie działań zapobiegawczych
8. Wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności.

Wynik takiego działania ma zazwyczaj formę tabeli w której dla każdej operacji oblicza się średnią ważoną (operacje 1-6) przykład poniżej

Operacja	Typ błędu	Opis skutków	SEV	Możliwe przyczyny	OCC	Sposób zapobiegania/wykrywania	DET	RPN
Opis operacji	Opis możliwego błędu	Opis skutków błędu	Uciążliwość dla klienta (1-10)	Opis przyczyn	Częstotliwość występowania (1-10)	Opis aktualnych metod zapobiegania	Skuteczność wykrywania (1-10)	Wartość ryzyka=SEV*OCC*DET

Następnie sortuje się wyniki od najwyższego do najniższego wskaźnika RPN i po kolei stara się zmniejszać poszczególne wartości do poziomów akceptowalnych.

Historia

Metodę FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - znana też pod innymi nazwami: FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis) i AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets) - zaczęto stosować w latach 60 w USA przy wyrobach dla astronautyki. Metodą tą weryfikowano projekty różnych elementów statków kosmicznych, by zapewnić bezpieczeństwo uczestnikom wyprawy. Sukces tej metody w NASA, spowodował, że znalazła ona zastosowanie w przemyśle lotniczym i jądrowym. Programy NASA wykorzystujące FMEA obejmowały Apollo, Viking, Voyager, Magellan, Galileo, Skylab. W latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych metoda ta zadomowiła się w Europie i znalazła nowe zastosowania w przemyśle chemicznym, elektronicznym, a także samochodowym gdzie zaobserwowano największą dynamikę zastosowania tej metody. W latach dziewięćdziesiątych została zaadaptowana w ramach normy ISO 9500, a w szczególności w QS-9500 przeznaczonej dla przemysłu samochodowego.

Bibliografia

• M. Urbaniak, Zarządzanie jakością, Difin, Warszawa 2004